颚式破碎机防除尘技巧​

防尘系统存在的问题

PE型复摆颚式破碎机的除尘措施主要有喷雾灭尘和吸尘灭尘两种，有关的防尘装置主要设置在破碎机的进出料口。

在生产现场实际防尘效果不十分理想的原因有：

①破碎机工作时所产生的粉尘量大密度高；

②吸尘罩离出尘口距离远且角度设计不合理，粉尘容易扩散不易收集；

③喷雾头水压低，雾化效果不好；

④喷雾头设置少，进出口每处只有一个；

⑤破碎机的后腔，也就是衬板及弹簧座处未设置防尘装置，约有25％的尘量无法搜集。

改造措施

在结构及工艺上加以改进，从源头减少粉尘的产生。

颚式破碎机在作业过程中，粉尘产生的多少与矿石的通过量、破碎效率等有着重要关系，而齿板齿的密度、齿型和齿板与机体的紧固程度以及齿板磨损程度又是构成破碎效率的重要因素。

通常情况下，矿石在进入破碎腔之前有一道过筛，只有大于筛子规格的矿石才会进入破碎机进行破碎。但在现有条件下筛子是很容易堵塞的，如果不及时疏通筛子，那么大量的矿石就全部进入破碎机，致使原先能通过筛子不必经破碎的矿石有可能进入了破碎机。

因而会大大增加粉尘的产生，所以为了更好控制产生粉尘的源头，必须及时排除筛子堵塞的故障，尽可能降低粉尘产生量。

合理选用齿板，提高破碎效率

原用的破碎机齿板不但齿数少且齿型比较大，不利于破碎硬度较高的铁矿石，经过分析比较，选用齿数比原先增加三个且齿型较小的齿板，通过实际应用破碎效率提高10％左右，产生的尘量明显减少。

紧固齿板

颚式破碎机在作业过程中产生频繁的冲击载荷，矿石和齿板频繁撞击、挤压，使用过程中容易发生固定齿板和动颚齿板松动或脱落现象，尤其是固定齿板。

齿板一旦松动或脱落将严重降低破碎机的破碎效率，致使矿石长时间滞留在破碎腔内，导致矿石与齿板多次摩擦而产生大量粉尘。为此，必须使齿板固定可靠，也就从源头降低粉尘产生。

及时更换磨钝的齿板

当齿磨钝后会加大与矿石的接触面积，形成较大的压固核，并且会大量消耗破碎功率，同时也导致大量的粉尘产生。

提高破碎机出料口后续矿石输送的牵引速度

调节出料后续输送速度不仅可使破碎机达到最佳的工作状态，而且可以达到控制粉尘的效果。实践证明，在保证后面各道工序的承受范围和生产能力下，适当提高牵引速度，粉尘二次扬起量较少。

改善喷雾流量

水压较高对粉尘的沉降越有效，增大喷雾流量可提高降尘效率，以往采用的是工业循环水，不仅水的压力低(0.2MPa)，而且水质也差，常常出现喷雾量不足的问题，喷雾嘴也极易堵塞，喷雾效果不好很难控制粉尘的扩散。

改用防尘系统独立水泵供应系统，水压调至0.6MPa以上，选用雾化质量好，喷雾角度大的喷雾嘴，同时根据矿山地理特点收集天然水作为水源，大大减少了喷雾嘴堵塞现象产生，能获得较好的降尘效果。

合理增加喷雾嘴

颚式破碎机作业过程中，产生粉尘的源头主要是在破碎腔内，在其破碎腔内与出料口会形成内压和一股较明显的气流，因此所产生的粉尘主要是往出料口和破碎机的开放式检修口(即动颚拉杆弹簧的位置)大量排出，随之扩散。

因此必须有效控制这几个主要排尘点，才能遏制粉尘的扩散，把大多数粉尘消灭在萌芽状态。现在根据现场实际情况，在三个点各设置了两个喷雾嘴，即破碎腔的正上方，破碎机出料口正前方或45°向下和破碎机检修口，同时每对喷雾嘴部形成一定的交叉角度，以得到最佳的喷雾面积和效果，这样基本上可以降尘70％左右。

改善除尘设施位置

机的吸尘罩根据实际调整到离出尘口约1m左右且与尘流方向垂直，同时轴流风机的设置也应处于通风管道的前端1/3处左右。风机才能发挥最佳效果。

弹簧拉杆处设置吸尘罩

根据现场实际，由于破碎机工作时，破碎腔容积变化导致大量的气流产生，而此处所产生的带有大量粉尘的气流与粉尘是较高的，如果能在排尘口再安装吸尘罩，而又不影响破碎机的操作、维修、保养等，那将是极为有效的。

加湿处理物料

在实际生产过程中，对进入破碎机前的原矿进行加湿处理，能有效减少矿石在破碎过程中所产生的粉尘率。