1  石灰石破碎机产量低的问题

　　采用德国哈兹马克公司生产的，规格HDS 2000×2520。技术参数：生产能力1600t/h，要求给料粒度≤1500×1200×1000mm，出料粒度≤75mm，合格率90％。调试期间出现粉状物料多、产量低的问题。该项目石灰石易破性好，破出来的石灰石大部分都是粉状物料。由于当地很少下雨，物料异常干燥。石灰石自预均化堆场入调配库，在配料时如果料仓料位稍低，极易造成“塌料”，塌料时，物料从皮带秤冲出，将入磨配料皮带机压死，对设备伤害很大。因此，多次调整破碎机出料筛板，以增大锤头与筛板间隙，但最后将筛板的预留间隙调至最大，即图纸要求的90mm，又担心中心砧横梁因支撑强度不足造成“落架”。后在横梁上用20mm厚的钢板加焊加强筋板，较好的解决了上述问题。

　　2  2号线回转窑T型铁连续开焊

　　2.1 T型铁掉落情况

　　2011年8月20号下午1点10分，2号线回转窑三档轮带T型铁，靠窑尾一侧T型铁掉落一块，晚5点30分，相邻的T型铁又掉落一块，掉落后砸落在托轮底座调整丝杠的护罩上，所幸没有造成人员和设备事故。11月30号下午5点05分，还是在三档轮带位于窑尾一侧的T型铁，又掉落一块，另发现三块开焊。此次掉落的T型铁从轮带下方的隔热板空档落下来，没有造成人员和设备事故。

　　每次掉落前后，观察液压挡轮油站，均运行正常，油站压力表读数在3.5~7MPa之间，窑上行时间4小时，下行5小时，在正常窜动范围之内。

　　2.2 原因分析

　　（1）T型铁与窑筒体焊接的焊缝强度不足。T型铁与筒体的焊缝强度不足，仅有15mm；焊接时开出V型坡口小，焊肉少；焊缝有砂眼、夹渣，可能在焊接时没有对焊条进行烘干，而现场打磨的机修工的说法也印证了这一点；

　　（2）轮带与T型铁间隙不一致，轮带受热膨胀后，T型铁存在受力不均匀。轮带与T型铁间隙不一致，一般标准要求误差在±0.5mm以内，但个别T型铁已经超出此范围。轮带一侧的T型铁一共24块，沿筒体圆周均布。冷态时，图纸要求轮带与T型铁单侧间隙为2mm，以确保轮带受热后的膨胀量。液压挡轮推动窑上行的力量，是通过轮带传递给T型铁，继而带动窑上行的。如果存在间隙不一致，势必会造成与轮带间隙小的T型铁受力大，而间隙大的则受力小，这样在液压挡轮的推力下，T型铁反复受到交变应力，就造成个别掉落。

　　2.3 预防控制措施

　　（1）对已经掉落的T型铁，用角向磨光机在三个方向上打磨出不低于20mm的V 型坡口，以确保焊接强度；

　　（2）对尚未掉落的T型铁，进行认真排查，发现有裂纹的地方，即对焊缝进行打磨，开坡口，重新焊接加固；

　　（3）焊接时，按要求对焊条进行烘干。

　　通过上述措施，2号窑运行至今已有五个多月，再没有发生T型铁引掉落而导致停窑事故。

　　3 篦冷机固定篦板连续烧损

　　篦冷机采用的是德国CP公司的第五代篦冷机。规格ETA10610，篦床面积128.8m2，三段运行，液压驱动。试生产期间，出现固定篦床中部篦板经常烧坏。

　　分析原因：空气炮的安装位置较低，每次空气炮喷吹后，固定篦板上基本没有存料，导致从窑口落下的红料直接落在篦板上，将篦板烧损。

　　采取措施：一是改善配料，调整三率值。改进前三率值分别为KH0.90、SM2.60、IM1.60，改进后KH0.90、SM2.85、IM2.15。即在稳定熟料KH前提下，适当增加SM以确保强度不降低，增加IM以增加铝含量，增加熟料的液相量，使熟料在固定篦床上停留时间适当延长；二是将空气炮出风口位置抬高约200mm，这样空气炮在喷吹时，不至于将篦板上的料全部吹走，使篦板上始终有一层存料，保护篦板。

　　采取措施后，再没有发生烧损篦板的情况，有效的延长了篦板的使用寿命。

　　4  原料磨产量过低

　　原料磨为德国莱歇磨，规格LM56.4，磨盘直径5600mm，转速30.5r/min，四个磨辊，磨辊直径2750mm。在调试生产初期，磨机产量很低，采取调整挡料圈高度等措施均没有大的变化。后采取如下措施：一是将下料点由边部下料变为中心下料，二是将选粉机导向叶片宽度截去60mm，使宽度变窄，提高了风速，减少了合格品的过度筛分，使产量大幅度提高。

　　目前，埃及GOE项目生产线已经进入三年包产期，生产运行正常，个方面指标均已经达到设计要求。