在北京车展上，我们看到众多自主品牌企业都推出了具有完全知识产权的内燃机，有的甚至推出了全系列内燃机。这一切，似乎预示着我们在关键零部件开发、核心技术掌握上有了质的飞跃。
事实果真如此吗？

最近，一份由中国汽车工程学会联合102家汽车企业开展的关于国内汽车企业产品研发能力的调查发现，在我国汽车产业中，内燃机动力总成的开发能力最弱，仅具备改型能力，开发方式主要为对外委托或联合开发。报告呼吁，国家相关部门和企业重视内燃机动力总成关键技术的研发。

作为代表汽车产业发展水平的一个重要标志，目前国内企业在内燃机关键技术掌握上究竟处于怎样的水平？

存在哪些差距？带着一连串问题，记者采访了几位专家。

“目前看，动力总成技术与其他总成技术相比是比较薄弱的，与国外相比，国内自主品牌在动力总成技术上还有很大差距。”长安汽车股份有限公司汽车工程研究院副院长、动力开发中心主任詹樟松告诉记者。

詹樟松说，目前汽车企业已经意识到，不能再犯“技术空心化”的错误，要提升动力总成的自主研发能力。但实际上，在对内燃机动力性能、燃油经济性以及噪声等指标要求越来越高的今天，国内大部分汽车企业在这一领域的表现还不尽如人意，内燃机的核心技术还是掌握在外国公司手中。

“国内很多起步较早的汽车企业，已经建立了一套比较规范的内燃机开发流程，掌握了比较科学的开发方法和手段。但在关键技术方面，仍需要联合开发或委托开发，也就是内燃机的核心技术要靠外国公司解决。比如以内燃机设计为主要业务的AVL公司，与国内很多自主品牌企业在内燃机开发上都有合作。”上海交通大学汽车工程研究院院长许敏告诉记者。

“在内燃机制造工艺的管理、生产线设计水平、内燃机工艺设计水平等方面，国内企业还是有一定的竞争实力，而且随着企业对内燃机技术自主开发的深入，企业的进步也会越来越快。但在关键技术领域，差距依然存在。”詹樟松表示。

詹樟松认为，这些差距主要集中在内燃机燃烧系统设计、机械开发以及CAE、CDF等技术手段的应用方面。

“燃烧系统是内燃机动力总成关键技术的核心。其设计水平决定了内燃机的动力性、燃油经济性、排放和噪声等各项指标。”詹樟松表示，这是目前国内汽车企业很难突破的一个领域。

在内燃机机械开发这一决定内燃机耐久性、可靠性的技术领域，国内企业在缸体、缸盖、连杆、凸轮轴等关键零部件的制造能力方面与国外相比也有一定差距。

“目前大多数企业对CAE的使用还处在起步阶段，大部分企业不能充分发挥CAE的作用。”詹樟松认为CAE等软件技术是目前自主研发的一个有效技术手段，不仅可以大大缩短开发周期，降低开发费用，提高开发质量，而且减少了开发中的很多风险。“特别是在产品的概念设计、布置设计、详细设计这些还停留在纸面上的开发阶段，CAE可以发挥更大作用。”詹樟松表示，目前国内在这一方面，只有一汽、长安、奇瑞和上海泛亚做得不错。

(源自：中国工业报)
许敏认为，目前许多企业委托开发产品，陷入了“有产权没知识”的困境。这些企业采取逆向开发方式，在内燃机关键零部件的制造工艺及匹配能力上普遍偏弱。

“虽然选择正向开发，意味着企业的开发周期更长，投入更高，需要的人更多，出错的机率更大，但这是国内企业必须做的事情。”许敏告诉记者。

内燃机零部件供应商体系整体偏弱，也是制约国内内燃机自主研发的一个重要因素。詹樟松告诉记者，他们现在进行的内燃机开发都是采用全球招标方式，因为国内供应商大多处在“照图加工”的水平。这一方面说明很多供应商没有自主开发意识；另一方面，目前国内零部件企业很难找到学习提升的机会。许敏告诉记者，目前零部件企业对于真正的核心技术产品开发，还缺乏充分理解和认识，产品开发缺乏科学有效的思路和方法。

(源自：中国工业报)

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